Wärmeerzeuger der Greco-Gruppe für Getreidetrockner – wie eine kleine Anlage die Bedürfnisse von Landwirten im ganzen Land erfüllt

Der erste Ort, den wir im Werk besuchten, war das Lager für Materialien und Ersatzteile. Laut Ivan Korzhenko, dem Direktor und Eigentümer der Greco Group, ist das Lager der wichtigste Ausgangspunkt für die Produktion.

„Die Produktion beginnt im Lager; hier müssen alle Aggregate, Baugruppen, Einzelteile und Verbrauchsmaterialien vollständig vorrätig sein, und zwar unbedingt mit einem gewissen Vorrat. Das gilt besonders jetzt, da Krieg herrscht und es zu Lieferengpässen kommt – was unserer Meinung nach jedoch keine Auswirkungen auf den Kunden haben darf. Die wichtigste Aufgabe eines jeden Herstellers besteht derzeit darin, alle Risikobereiche auf jede erdenkliche Weise abzusichern. In unserem Fall verfügen wir zwingend über einen großen Vorrat an notwendigen Materialien und Teilen“, sagt Ivan Korzhenko.

Im Werk gibt es zwei Lager: ein Service- und ein Produktionslager. Im Produktionslager befinden sich Verbrauchsmaterialien, Baugruppen, Elektronik und alles, was in der Produktion verwendet wird. Im Servicelager wird ein separater Vorrat für die Versorgung bestehender Kunden vorgehalten, damit diese im Bedarfsfall nicht warten müssen.

„Für uns steht die Erfüllung der bereits bestehenden Verträge an erster Stelle. Schließlich trocknen unsere Kunden jede Saison Getreide, und wir müssen ihnen einen garantierten Betrieb der Wärmeerzeuger gewährleisten“, sagt Ivan Korzhenko.

Daher sind die Lagerbestände stets vorhanden. Zumal es seit Kriegsbeginn einige Schwierigkeiten bei der Materialbeschaffung gab und diese Weitsicht der Greco Group sehr zugute kam: Die Vertragsfristen wurden kein einziges Mal überschritten. Iwan Korzenko sagt: „Die Einhaltung von Fristen ist eines der Markenzeichen der Firma. Wenn im Vertrag eine Ausführungszeit von 40 Tagen vorgesehen ist, wird genau nach 40 Tagen ein neuer Wärmeerzeuger im Silo des Kunden installiert.“

„In der Produktion hängt alles vom Willen des Herstellers ab und nicht von äußeren Faktoren. Wenn ein Kran kaputt ist, kann man einen anderen finden; wenn das LKW zum Beladen nicht gekommen ist, finden wir ein teureres. Wir sind der Meinung, dass es Ausreden sind, wenn Hersteller sagen, dass ‚ihnen nichts geliefert wurde‘, ‚sie es nicht rechtzeitig geschafft haben‘, ‚der Strom ausgefallen ist‘ oder ähnliches“, meint der Leiter.

So sind im Lager beispielsweise 10 Schalttafeln vorrätig, denn wenn bei der Elektronik des Wärmeerzeugers ein Problem auftritt, ist es einfacher und vor allem schneller, die gesamte Baugruppe auszutauschen, als eine Woche lang die Anlage zu zerlegen und nach der Ursache des Fehlers zu suchen. Ein Tag Stillstand kostet einen Landwirt sehr viel Geld, und im Werk wird alles getan, um solche Situationen zu vermeiden.

„Wenn die Ursache des Ausfalls geringfügig ist, etwa ein Schalter für 600 UAH, wird die gesamte Schalttafel ausgetauscht. Dadurch gewinnen wir Zeit und können die Logistikkosten erheblich senken. Für die Kunden ist jeder Zeitverlust – selbst wenn es nur ein halber Tag ist – von Bedeutung“, erklärt Ivan Korzhenko.

Bei der Konstruktion jedes Wärmeerzeugers der Greco Group – ob mit 3 MW oder 20 MW – kommen dieselben Getriebemotoren und Ersatzteile zum Einsatz. Die Produktpalette ist groß und umfasst 12 verschiedene Leistungsstufen, sodass es schlichtweg unmöglich ist, Ersatzteile für jede einzelne Leistungsstufe auf Lager zu halten.

„Das nennt man Standardisierung, wir arbeiten in Serien. Zum Beispiel hat uns letztes Jahr eines der Agrarunternehmen 10 völlig identische Wärmeerzeuger bestellt. Wenn wir exklusive Produkte herstellen würden, hätten wir landesweit 320 exklusive Wärmeerzeuger, und wir müssten 320 exklusive Servicetechniker beschäftigen, die diese warten“, erklärt der Unternehmensleiter.

Beim Betrieb von Getreidesilos kommt es vor allem auf Zeit und Arbeitsgeschwindigkeit an. Deshalb verwendet die GREСO-Gruppe für ihre Wärmekraftwerke hochwertige Ersatzteile: Diese stammen aus Deutschland und Italien. Bei der Herstellung wird ukrainisches Metall verwendet.

„Wir verwenden keine billigen Ersatzteile. Es ist einfacher, einen hochwertigen Getriebemotor oder Ventilator einzubauen, denn die Praxis zeigt, dass man alles, was billig ist, dreimal kaufen und dreimal warten muss. Mit hochwertigen Ersatzteilen lässt es sich leichter arbeiten, es gibt weniger Garantieeinsätze und Betriebsausfälle“, sagt Ivan Korzhenko.

Gerade die Standardisierung und Serienfertigung ermöglichen es der GREСO-Gruppe, effizient zu arbeiten und ihre Produkte termingerecht oder sogar vorzeitig zu liefern. Das Unternehmen ist der Ansicht, dass es im Getreidespeichergeschäft keine kritischen Lieferfristen geben sollte. Der Markt schätzt diese Haltung, weshalb der Kundenkreis jedes Jahr wächst. Dank der hohen Verkaufszahlen konnte die GREСO-Gruppe im Jahr 2023 die Preise für ihre Produkte nicht nur nicht erhöhen, sondern sogar leicht senken.

„Wir haben die Preise gesenkt. Warum haben wir das getan? Weil es im Land schwierige Zeiten sind und wir es selbst angesichts der Energiekrise nicht für richtig halten, die Preise für unsere Produkte zu erhöhen. Außerdem arbeiten wir dieses Jahr mit unseren Kunden an Zahlungsaufschüben. Wenn bei uns beispielsweise Geräte gekauft werden, die sich innerhalb einer Saison amortisieren, können wir die Zahlung bis zum Winter aufschieben“, erzählt der Inhaber.

Iwan Korzenko versichert, dass die Praxis gezeigt hat, dass alle ihre Kosten decken können. Von diesem Ansatz profitieren beide Seiten: sowohl das Werk selbst als auch der Auftraggeber, der keine Mittel für den Kauf von Ausrüstung aus seinem ohnehin schon knappen Budget aufbringen muss.

Wenn ein Kunde die neueste Version des Wärmeerzeugers kaufen möchte, wird man ihm bei der GREСO Group mitteilen, dass es keine neueste Version gibt und auch nicht geben wird. Denn jedes Jahr werden im Werk in Absprache mit den Kunden Testversionen der Anlagen hergestellt. In diesem Jahr gibt es bereits sieben solcher Versionen.

„Theoretische Berechnungen und die praktische Umsetzung sind, wie die Erfahrung gezeigt hat, zwei verschiedene Dinge. Die neueste Version des Wärmeerzeugers wird im Juli im Getreidespeicher von „Ukrprominvest“ installiert. Derzeit handelt es sich um das Spitzenmodell, das alle Wünsche und technischen Anforderungen der Kunden berücksichtigt“, sagt Ivan Korzhenko.

Ein Wärmeerzeuger mit einer Leistung von 12 MW wird am LAW-Trockner installiert. Im Getreidespeicher „Ukrprominvest“ ist bereits ein anderer Trockner mit einem Wärmeerzeuger gleicher Leistung in Betrieb, doch die neue Anlage wird auf Wunsch des Auftraggebers mit zusätzlicher Ausrüstung ausgestattet. Nach Absprache mit den Herstellern von LAW werden die Steuerungselektronik des Trockners und des Wärmeerzeugers vollständig zusammengeführt: Es wird ein zusätzliches, weiterentwickeltes Sicherheitssystem für den Fall eines plötzlichen Stromausfalls installiert. Darüber hinaus wird der Wärmeerzeuger mit einem Staubunterdrückungssystem ausgestattet.

„Wir installieren das neueste Automatisierungssystem. Während wir früher nur zwei bis drei verschiedene Signale vom Trockner erhielten, wie zum Beispiel ‚Start-Stopp‘ und Temperaturanstieg, werden wir nun alle Signale empfangen. Wir haben die Automatisierung unserer Wärmeerzeuger weiterentwickelt; sie ist universell einsetzbar und lässt sich in jeden Trockner integrieren“, erklärt Ivan Korzhenko.

In der Konstruktionsabteilung der GREСO group werden auf Wunsch der Kunden Innovationen entwickelt. Dort arbeitet der Konstrukteur Serhiy Lutchenko. Er ist der Urheber aller Produktverbesserungen des Unternehmens.

„Wenn ein Kunde eine zusätzliche Lösung vorschlägt, setzen wir diese auf jeden Fall um. Und wenn sie sich nach einem Testjahr als erfolgreich und effizient erweist, wird die Neuerung sofort an allen Standorten eingeführt. Unsere Kunden bringen oft Ideen ein, kleine zwar, aber jede Kleinigkeit ist wichtig. Denn komplexe Dinge setzen sich aus kleinen, einfachen Dingen zusammen“, lächelt Serhiy Lutchenko.

Daher gilt die Grundausstattung der Wärmeerzeuger der GREСO-Gruppe als überdurchschnittlich. Wenn ein Kunde jedoch eine kostengünstigere Variante der Anlage erwerben möchte, wird die Konstruktion vereinfacht. Die Minimalausstattung liefert das Werk an Kleinbauern mit einem Ertrag von bis zu 4.000 Tonnen Mais. An Agrarholdings werden die Basis- und die Maximalausführung geliefert, und meistens werden nach der Installation des ersten Wärmegenerators in großen Getreidesilos innerhalb von drei Jahren alle übrigen Trockner nach und nach umgerüstet. Genau so ist es im Getreidelager „Ukrprominvest“ „Zelena Dolyna“ gelaufen.

Die Produktionsstätte der GREСO-Gruppe besteht aus einer einzigen Halle, die mit Lagerräumen und Außenflächen für die Lagerung der Fertigprodukte verbunden ist. Diese kompakte Anordnung ermöglicht eine lückenlose Kontrolle über die Produktion, die Qualität und die Fertigungsfristen der Anlagen.

Da es sich um Serienfertigung handelt, gibt das Programm nach Eingang der Bestellung und deren Erfassung in der internen Datenbank automatisch an, was für diese Bestellung zu tun ist. Die erforderlichen Teile werden auf unseren eigenen Maschinen gefertigt.

„Sobald eine Bestellung eingeht, fertigen wir dafür nur bestimmte Einzelteile an, zum Beispiel Luftkanäle. Anschließend fertigt die Produktion die fertigen Aggregate nach und lagert sie als Vorrat ein. Das spart erheblich Zeit bei der Auftragsabwicklung und ermöglicht es uns, effizienter zu arbeiten. Und wenn im Vertrag eine Lieferfrist von 40 Tagen festgelegt ist, schaffen wir es manchmal sogar in 25 Tagen“, sagt Ivan Korzhenko.

Die kompakte Anordnung der Produktionsanlagen sorgt zudem für eine effizientere Arbeitsweise. Nach Angaben des Geschäftsführers arbeitete das Unternehmen früher in gemieteten Räumlichkeiten, in denen die einzelnen Arbeitsschritte stark voneinander getrennt waren und große Entfernungen zwischen den einzelnen Bereichen zurückgelegt werden mussten. Daher verbrachten die Mitarbeiter die Hälfte ihres Arbeitstages damit, zwischen Lager und Werkstätten hin und her zu laufen.

„Jetzt arbeiten wir nach dem umgekehrten Prinzip, alles befindet sich in einem Raum. Außerdem haben wir überflüssige Bürokratie bei der Arbeit abgeschafft; unsere Mitarbeiter müssen keine Lieferscheine mehr ausfüllen, um Materialien aus dem Lager zu erhalten. Sie holen sich zunächst, was sie brauchen, und melden dies anschließend ab. Durch dieses Prinzip übernimmt die Buchhaltung auch nicht mehr die Aufgaben eines Lagerverwalters. Wenn ein Schweißer beispielsweise Elektroden benötigt, geht er ins Lager, holt sie sich und schreibt sie anschließend ab“, erklärt der Leiter.

Der Leiter der Produktionshalle, Mykhailo Tkachenko, überwacht den Arbeitsablauf. Sein Arbeitsplatz befindet sich direkt hier in der Halle. So kann er die Abläufe ständig im Blick behalten.

„Ich behalte ständig alle Produktionsprozesse im Blick – welche Aufträge in der Fertigung laufen, welche Materialien verwendet werden müssen. Und womit die einzelnen Arbeiter gerade beschäftigt sind. Ein Schweißer darf keine anderen Arbeiten verrichten; er hat eine bestimmte Aufgabe, und die muss er erfüllen“, sagt Mykhailo Tkachenko.

Bei einem solchen Ansatz muss in der Produktion hohe Disziplin herrschen, und das Personal muss sorgfältig ausgewählt werden. Denn, so meint Ivan Korzhenko, man kann niemanden zu etwas zwingen, wozu er keine Neigung hat.

„Wenn man effizient arbeitet, können 70 Fachkräfte die Arbeit von 500 erledigen. Alles hängt von den Produktionsbedingungen, der Arbeitsergonomie, dem Wegfall überflüssiger interner Logistik und unnötiger körperlicher Arbeit ab. Nicht der Arbeiter ist wertvoll, der sich bei der Arbeit verausgabt und sich die Hände abarbeitet, sondern derjenige, der mit dem Kopf darüber nachdenkt, was zu tun ist. Und wenn er nicht mit dem Kopf denkt, dann ist er kein wertvoller Mitarbeiter, sondern nur ein Ausführender. Wir wählen eben diejenigen aus, die denken, das ist alles“, sagt Ivan Korzhenko.

Daher ist jeder einzelne Mitarbeiter im Werk wertvoll und zuverlässig. Ivan Korzhenko sagt, er habe schon immer davon geträumt, genau ein solches Unternehmen aufzubauen, in dem jeder nicht nur seine Kraft, sondern auch ein Stück seiner Seele in die Arbeit einbringt. Und wenn man sich das Werk der GREСO Group ansieht, scheint es, als sei sein Traum voll und ganz in Erfüllung gegangen.